Древняя японская философия кайдзен фокусируется на непрерывном практическом совершенствовании процессов производства, разработки, управления.
Пять основополагающих шагов практической философии: аккуратность, порядок, чистота, стандартизирование, дисциплина активно внедряются на Минском моторном заводе. Система 5S проста в понимании, но требует значительного переустройства производственного процесса, итогом которой станет бережливое производство на всех этапах. Ее внедрение увеличит производительность труда и существенно совершенствует производственный процесс за счет рациональной организации рабочих мест, улучшения качества труда, позволит экономить рабочее время и повысит корпоративную культуру. Действие системы поэтапно распространяется на основные и вспомогательные цехи предприятия.
Впервые система 5S была внедрена в Японии к середине 50-х годов XX века, но ее идеи получили широкое распространение во всем мире. Признание неоспоримых заслуг получила система 5S, внедренная впервые компанией «Тойота».
Система бережливого производства Минского моторного завода включает пять шагов: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй и совершенствуй. Это подразумевает строго определенное расположение предметов и рабочих зон, удаление всего ненужного, расчет необходимых для выполнения обязанностей движений и исключение лишних. По возможности, действия на рабочих местах и их организация должны быть настолько стандартизированы, с использованием системы визуальных подсказок, чтобы любой новый специалист мог быстро включиться в деятельность, не испытывая проблем с обучением.
Задача внедрения на предприятии системы 5S началась в конце прошлого года с конкретной реализации положений разработанного внутризаводского стандарта, также было проведено двухэтапное обучение руководителей и специалистов. Для реализации пилотного проекта был выбран участок чугунных и мелких деталей цеха малых серий, с которого и началась «обкатка» применения системы на предприятии. Процесс курирует служба качества ММЗ.
Внедрение 5S началось с проведения оценки и анализа состояния рабочих мест на производстве. Исследованы все рабочие места, составлены списки необходимого оборудования и инструментов для их упорядочивания. С помощью цветовой разметки строго разграничиваются зоны: готовой продукции, дефектной, межоперационного задела, прохода. Для рационализации маршрута движения изделий может понадобиться перестановка станка или установки. Один из шагов – это кампания «красных ярлыков», когда все предметы, не задействованные в процессе производства, удаляются с производственного участка.
Говоря о 5S, мы в первую очередь говорим об изменении мышления, и обратной связи с рабочими. Они должны понимать, что внедрение 5S приведет к повышению их комфорта в течение трудового дня, когда все лишние, отвлекающие факторы будут устранены, а все необходимое будет под рукой. В дальнейшем те наработки, которые будут получены в процессе реализации пилотного проекта, распространятся на все участки и цехи огромного производства с учетом специфики каждого.
Процесс внедрения 5S – длительный, пошаговый, и может занять не один год. Фактически ее элементы применялись давно без привязки к конкретной системе. Но теперь она будет внедряться комплексно и совершенствоваться по всем направлениям деятельности, соответствовать ведущим мировым производствам.
Пресс-служба ОАО «УКХ «ММЗ»
